Dalam industri pemprosesan logam, teknologi pemotongan laser digunakan secara meluas kerana kecekapan, ketepatan dan serba boleh. Muncung pemotongan laser memainkan peranan penting dalam keseluruhan proses pemotongan. Reka bentuk dan pemilihan muncung secara langsung mempengaruhi kualiti pemotongan, termasuk kelajuan pemotongan, ketepatan pemotongan, kualiti tepi dan penggunaan bahan. Artikel ini akan membincangkan secara terperinci kesan muncung pemotongan laser terhadap kualiti pemotongan dan pemilihan apertur muncung.

1. Kesan muncung pemotongan laser terhadap kualiti pemotongan

Kelajuan pemotongan:

Kelajuan pemotongan adalah penunjuk penting kecekapan pemotongan laser. Reka bentuk muncung mempunyai kesan yang ketara pada kelajuan pemotongan. Reka bentuk muncung yang betul mengoptimumkan aliran gas dan meningkatkan kelajuan pemotongan. Apertur muncung, bentuk dan jarak dari muncung ke bahan kerja semuanya mempengaruhi aliran gas. Aliran gas yang baik boleh dengan cepat mengeluarkan sanga dan menghalangnya daripada melekat pada permukaan pemotongan, dengan itu meningkatkan kelajuan pemotongan.

Ketepatan pemotongan:

Ketepatan pemotongan menentukan kualiti akhir potongan. Ketepatan dan penjajaran muncung secara langsung mempengaruhi ketepatan pemfokusan dan pemotongan pancaran laser. Jika diameter lubang muncung tidak sekata atau penjajaran muncung lemah, pancaran laser akan terpesong, mengakibatkan laluan pemotongan yang tidak tepat dan menjejaskan kualiti pemotongan akhir.

Kualiti tepi:

Kualiti tepi adalah salah satu kriteria penting untuk menilai kualiti pemotongan. Reka bentuk muncung menjejaskan keseragaman aliran gas dan dengan itu kecekapan penyingkiran sanga. Muncung yang sesuai boleh menghasilkan aliran udara yang seragam dan pekat, mengurangkan lekatan sanga, dan memperoleh kelebihan pemotongan yang licin. Kualiti tepi secara langsung berkaitan dengan kemudahan langkah pemprosesan seterusnya.

Penggunaan bahan:

Reka bentuk muncung yang buruk boleh mengakibatkan lebih banyak sisa bahan. Sebagai contoh, jika aliran gas tidak cukup pekat, ia akan meningkatkan zon yang terjejas haba pemotongan, menyebabkan terlalu panas, ubah bentuk atau pembakaran tepi bahan, dan meningkatkan sisa bahan. Oleh itu, reka bentuk muncung memainkan peranan penting dalam mengurangkan penggunaan bahan dan meningkatkan faedah ekonomi.

2. Pemilihan apertur muncung

Apertur muncung adalah parameter penting yang mempengaruhi kualiti pemotongan laser. Bahan dan keperluan pemotongan yang berbeza memerlukan diameter lubang muncung yang berbeza. Berikut ialah beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan semasa memilih apertur muncung:

Jenis bahan dan ketebalan:

Bahan kepingan nipis: Bahan kepingan nipis biasanya menggunakan muncung diameter lubang yang lebih kecil (seperti 1.0mm hingga 1.5mm) untuk mendapatkan ketepatan pemotongan dan kualiti tepi yang lebih tinggi. Apertur yang lebih kecil menghasilkan aliran udara yang lebih pekat dan berkuasa, membantu menghilangkan sanga cair dengan cepat.

Bahan plat tebal: Bahan plat tebal biasanya memerlukan muncung dengan diameter lubang yang lebih besar (seperti 2.0mm hingga 3.0mm) untuk menyediakan aliran udara yang mencukupi untuk memastikan sanga boleh dikeluarkan dalam masa dan mengelakkan ubah bentuk bahan semasa proses pemotongan.

Jenis gas pemotongan:

Oksigen: Oksigen biasanya digunakan untuk memotong keluli karbon. Apabila menggunakan pemotongan oksigen, diameter lubang yang lebih besar (seperti 1.5mm hingga 2.5mm) diperlukan untuk memberikan aliran udara yang mencukupi dan kesan pembakaran tindak balas, dan meningkatkan kelajuan dan kualiti pemotongan.

Nitrogen: Nitrogen biasanya digunakan untuk memotong keluli tahan karat dan aluminium. Memandangkan nitrogen tidak menyokong pembakaran, menggunakan muncung diameter lubang yang lebih kecil (seperti 1.0mm hingga 1.5mm) boleh memberikan tekanan aliran udara yang lebih tinggi dan meningkatkan kualiti pemotongan.

Kuasa laser:

Laser berkuasa tinggi biasanya memerlukan muncung apertur yang lebih besar untuk membolehkan aliran udara yang lebih besar untuk menyejukkan zon pemotongan dan mengeluarkan sanga. Laser berkuasa rendah boleh menggunakan muncung apertur yang lebih kecil untuk mencapai ketepatan pemotongan yang lebih tinggi.

Kelajuan pemotongan dan keperluan kualiti:

Untuk pemotongan berkelajuan tinggi, memilih muncung dengan diameter lubang yang lebih besar boleh meningkatkan kadar aliran gas, dengan itu mempercepatkan proses pemotongan.

Untuk pemotongan berkualiti tinggi, memilih muncung orifis yang lebih kecil boleh memberikan kawalan aliran gas yang lebih tepat, memastikan kualiti tepi potong.